اگر اسی پلاسٹکائزیشن کوالٹی کی ضروریات کو برقرار رکھتے ہوئے پہلو کا تناسب بڑھتا ہے، تو پلاسٹک کے اخراج کی مقدار کو بڑھانے کے لیے سکرو کی رفتار کو بڑھایا جا سکتا ہے۔ اسکرو کی مستقل رفتار کی حالت میں، اسپیکٹ ریشو میں اضافے کا مطلب ہے کہ اسکرو میں مواد کی حرکت کا وقت بڑھ جاتا ہے، جو پلاسٹک کی پلاسٹکائزیشن اور مکسنگ، پگھلے ہوئے مواد کے بیک فلو اور رساو کو کم کرنے، اور پیداواری صلاحیت کو بہتر بنانے کے لیے فائدہ مند ہے۔ . تاہم، ضرورت سے زیادہ بڑے پہلو تناسب کا انتخاب کرنے سے سکرو کی بجلی کی کھپت میں اضافہ ہوگا، اور اسکرو اور بیرل کو مشین بنانے اور جمع کرنے میں دشواری بھی بڑھ جائے گی۔ سکرو موڑنے کا امکان بھی بڑھ جائے گا، جو سکرو اور بیرل کی اندرونی دیوار کے درمیان کھرچنے کا سبب بنے گا، اس کی سروس لائف کو کم کر دے گی۔ لہذا، ہم آنکھ بند کر کے پہلو کے تناسب میں اضافہ نہیں کر سکتے۔ سکرو کی لمبائی سے قطر کے تناسب کا انتخاب شامل کردہ مواد کی کارکردگی اور مصنوعات کے معیار کے تقاضوں پر مبنی ہونا چاہیے۔
گرمی کے حساس مواد جیسے پی وی سی کی پروسیسنگ کے لیے، چھوٹے اسکرو اسپیکٹ ریشو کو استعمال کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے، کیونکہ ضرورت سے زیادہ بڑا اسکرو اسپیکٹ ریشو طویل عرصے تک رہائش کے وقت اور گلنے کا سبب بن سکتا ہے۔ ایسے مواد کے لیے جن کے لیے زیادہ درجہ حرارت اور دباؤ کی ضرورت ہوتی ہے، ایک بڑا پہلو تناسب منتخب کیا جانا چاہیے۔ اگر مصنوعات کے معیار کے تقاضے بہت زیادہ نہیں ہیں (جیسے کہ فضلہ کے مواد کی ری سائیکلنگ اور گرانولیشن)، تو ایک چھوٹا اسکرو اسپیکٹ ریشو استعمال کیا جا سکتا ہے، بصورت دیگر ایک بڑا اسکرو اسپیکٹ ریشو استعمال کیا جانا چاہیے۔ مختلف ہندسی اشکال والے مواد کے لیے، اسکرو کے پہلو تناسب کے تقاضے بھی مختلف ہیں۔ دانے دار مواد کے لیے، پلاسٹائزیشن گرانولیشن کی وجہ سے، سکرو کے اسپیکٹ ریشو کو چھوٹا کرنے کے لیے منتخب کیا جا سکتا ہے، جب کہ پاؤڈر میٹریل کے لیے جو پلاسٹائزائزڈ گرانولیشن نہیں ہوئے ہیں، اسکرو کا ایک بڑا پہلو تناسب درکار ہے۔ عام طور پر، سکرو کی لمبائی سے قطر کا تناسب 20-30 ہوتا ہے۔
اس کے علاوہ، بڑے اسپیکٹ ریشو کے ساتھ پیچ کا استعمال کرتے ہوئے، اگر سکرو کی رفتار کو بڑھانے کی ضرورت ہے، تو ٹارک بڑھے گا۔ چھوٹے قطر کے پیچ کے لیے، یہ جانچنے کے لیے طاقت کی تصدیق کی ضرورت ہوتی ہے کہ آیا ان کی طاقت ضروریات کو پورا کرتی ہے۔
